什麼是研發質量管理？
今日話題：什麼是研發質量管理？
産品開發過程中的質量管理，首先是通過DV\PV來驗證産品設計、過程（工裝、工藝）設計，确保産品在全尺寸、功能與性能、可靠性滿足要求，然後再擴展到全生命周期的質量管理，确保交付與售後質量目标的達成。同時，應像生産一樣，在産品開發過程中設置裡程碑或質量門，通過成熟度評審，以确定是否通過質量門，早期發現問題，通過糾正措施及升級流程确保項目質量。
話說前兩天有朋友在群裡問，什麼是研發質量，如何理解研發中的質量管理？可以運用哪些質量管理工具？有人認為，研發是從0到1的創新，質量管理的方法，無法應用到研究管理領域。但也有人認為，從零缺陷的概念來看，一開始設計沒有問題，那是成本與效果最好的，當然需要在研發中控制質量。為什麼會有這樣的争論呢？鮮老師，你怎麼看？
先說我的觀點，我認為之所以會出現這樣的争論，還是大家沒有理解，研發包括了研究與開發，首先研究是從0到1的創新，具有高度的不确定性，無法走常規的APQP及質量管理方法。但是開發是可以的，客戶的需要是已知的，是高度确定的，需要的是完美APQP計劃與完美的執行。
在研究領域，由于創新具有高度的不确定性，我們将創新開發的過程畫一個圖來描述一下，将起點定為A點，基本構想是從A點到B點，有極大的可能在中間會有大調整，在從A點到B點的過程中，所獲取的認知深化了對客戶痛點和解決方案的理解，有可能會将目标轉化為C點，在到達C點後經過進一步叠代，對用戶痛點和解決方案的理解又進了一層，最終到達的可能是D點。
古人雲：有心栽花花不開，無心插柳柳成蔭，其實我開始想要做的是B，但最終我達成或做到的是D，打一個比方，一個早期的網紅開了一個店，直播了目的，是給自己的店帶來人氣，結果店沒有火，人紅了，後面幹脆将店關了，自己幫别人代貨直播。
這就是我們經常談到的創新開發，就是從0到1，是異想天開，獨立獨行，又腳踏實地，從無到有的一種精神。具體的創新開發的方法論，見我以前寫過了一篇文章《為什麼說創新的本質是創造價值》。
我們今天談的開發，與研究不一樣，我們認為所有的變量是可度量的，未來是可以預測的，因此商業模式、用戶痛點和解決方案都具有極高的确定性。
從小質量的概念來講，研發質量就是開發的産品符合要求的程度，那麼質量管理的核心是，驗證開發的輸出，是否滿足設計輸入的要求了。根據APQP的第二階段産品設計與驗證，通過輸出的原型樣件來驗證設計，主要是驗證産品的功能及可裝配性，一般原型樣件制作2-3次，為正式開模打下良好的基礎。原型樣件依據3D數模為基礎，利用手工的方式或借用簡單的工具，由技術人員手工制作出來，然後對樣件進行尺寸測量，再進行試裝，驗證圖紙的尺寸是否能滿足可裝配性。如果不好裝配或幹涉，說明圖紙的尺寸設計是有問題的。再進行功能驗證，查看功能是否達成，如果不達成，說明圖紙的結構、材料選擇是有問題的。原型樣件一般采用簡易工裝制作出來，可靠性試驗如壽命，不強制進行試驗，如果試驗，這些數據也僅僅是參考。當所有的DV原型樣件驗證結束了，一般圖紙就正式凍結了，意味産品設計完成。
所以從DV驗證的角度，質量人員應參與DV設計驗證計劃或大綱的編制，特别要保證客戶要求的功能、性能指标，全部進入到試驗計劃中，不會遺漏。同時，應參與、監督整個試驗過程，确保試驗的結果是真實的，有效的。試驗室的體系保障可以參考ISO/IEC17025試驗室體系來進行。
在APQP的第三階段過程設計與驗證，通過正式工裝制作的樣件來驗證過程設計，主要是驗證全尺寸、全功能與性能、可靠性等所有的内容，一般OTS樣件制造20到30件，是運用正式的凍結圖紙為基礎，利用正式的設備、工裝，由生産人員制作出來，隻是沒有将節拍納入到其中，然後進行全尺寸測量，并進行試裝，如果關鍵尺寸不合格，及試裝幹涉，說明正式工裝設計是有問題的。再進行全功能與性能測試，最終進行可靠性試驗。如果通過驗證，說明正式工裝、模具、設備等已初步具備了大規模生産的條件了。
所以從PV驗證的角度，質量人員應參與PV過程驗證計劃或大綱的編制，特别要保證客戶的功能、可靠性指标，全部進入到試驗計劃中，不會遺漏。同時，應參與、監督整個試驗過程，确保試驗的結果是真實的，有效的。
大多數工廠的開發工程師都認為樣件在功能與性能上測試通過，就表明他的工作結束了，至于試生産，交付質量，那是生産與質量部門的問題了。其實不然，産品質量是設計出來的，設計僅僅花掉5%的成本，但對質量結果的影響是80%。所以，開發質量應拓展到産品的全生命周期來管理。
從項目開發過程拓展到産品的全生命周期過程來看，産品開發質量應包括交付質量和售後質量。項目經理根據質量協議的質量目标、對标樣件分析的報告、對标産品的質量信息、考慮供應商及内部質量現狀、新技術應用情況制定與分解質量目标：
--交付質量目标PPM、售後質量目标IPTV;
--分解的産品設計責任、過程設計責任、供應商責任、生産過程控制責任的質量目标；
--根據顧客要求轉化為内部的質量目标；
--生産過程的工廢、料廢質量目标；
--過程能力Cpk;
再将售後與交付質量目标分解到項目開發中，項目質量目标包括：
--樣件提交一次合格率；
--設備能力目标Cmk；
--測量設備能力目标Cgk;
--産品設計凍結後産品更改次數及産品更改所帶來的損失；
--過程設計凍結後過程更改次數及過程更改所帶來的損失；
--初始過程能力目标Cpk；
--試生産過程審核目标分數；
--試生産産品審核目标分數；
···
在産品的全生命周期來看，産品開發的質量管理包括從了售後目标、交付質量目标PPM，并将其轉化為量産、試生産過程中的質量目标，如過程能力Cpk，一次合格率等，然後再進一步分解到新産品開發過程中的質量目标，如樣件一次測試通過率等。隻有在項目中的質量目标、技術要求達成的前提條件下，交付的質量目标才能達成。具體詳見我以前寫過的一篇文章《為什麼說APQP中質量目标分解很重要》
從大質量的概念來講，研發質量就是産品開發的經營質量，可以對關鍵任務的輸出進行評審，顯示APQP要素的狀态，也可以在項目過程中設置裡程碑或質量門，在到達裡程碑時間節點時，進行成熟度評審，以确定是否通過質量門，早期發現問題，通過糾正措施及升級流程确保項目質量。
在IATF16949的8.3.4.1監視中規定在産品和過程開發的特定階段進行确定、分析、彙總結果的形式來報告，作為管理評審的輸入。當顧客有要求時，按顧客規定的階段向顧客報告産品和過程開發的狀态報告。
在實際研發質量控制中，設置專門的質量控制崗位是比較困難的，本來精通技術的人員在公司就是稀缺資源，還要分配給專門的人員進行質量檢驗，這是不實際的，更多的研發質量是一種質量保證，主要職責是建立研發質量的标準化的流程、制度，并推進如何遵循。
綜上所述，鮮老師認為産品開發過程中的質量管理，首先是通過DV\PV來驗證産品設計、過程（工裝、工藝）設計，确保産品在全尺寸、功能與性能、可靠性滿足要求，然後再擴展到全生命周期的質量管理，确保交付與售後質量目标的達成。同時，應像生産一樣，在産品開發過程中裡程碑或質量門，通過成熟度評審，以确定是否通過質量門早期發現問題，通過糾正措施及升級流程确保項目質量。
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