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生産'線'平衡率——完整案例(3)

一個完整的線平衡率改善項目一般分三個步驟:先内部,在外部,變現傳承。

改善工作的開展是先内省,識别自己的問題,改善自己,和自己較勁;非當下一下企業開展改善工作,給設備部門、技術部等外部們提了大量的改善建議,而内部少之又少,這便是改善思路出了問題。

待内部打通,則開始和外部銜接,磨合,匹配,開展鍊條之間的改善,提升整體能力。接着将改善成果變現,效益的轉換以定量的财務成果,單台成本的降低,勞務成本的降低等。最後則是傳承,确定下一次的改善機會,持續改善。

便于大家理解三階段思路,本期分享案例的大綱如下:

第一步:工序内分析,增值率改善

1、工序工時非增值分析

2、工序損失分析及對策

3、工序損失改善對策實施

4、工序增值率達成分析

第二步:工序間調整,線平衡提升

1、工序工位數分析設定

2、工序間調整優化實施

3、線平衡改善成果

第三步:項目總結及下一步計劃

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第三步:項目總結及下一步計劃

項目效益:

1、本項目共計減少:3線×2班× 9人=54人,累計全年可節約人員成本:1000萬元

2、通過本項目,使得四缸裝配線年産能增加3萬台次 3、通過本項目實踐,提升IE及工藝工程師MTM分析的能力 4、本次項目中,各部門緊密合作,增強了團隊的凝聚力

Ø下一步計劃:

1、總結本項目的經驗,完善北京奔馳自己的标準工時管理流程2、推廣到總裝、焊裝等其它生産區域,推動公司精益化生産,創造更高的效益

3、根據奔馳汽車制造的特點,進一步開發戴姆勒C-Values,建立工廠标準時值模塊,使其更有效的應用。

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