數控機床常見故障的分類及常規處理辦法
由于數控機床自動化程度高，結構複雜，所以故障率也較普通機床設備高，維修難度也較大，同時對數控機床維修人員的素質要求也越來越高，要求機床出現故障後，能盡快排除。數控機床維修技術不僅能夠保障數控設備正常運行，而且對數控技術的發展和完善也有一定的推動作用，因此，研究和診斷數控機床故障，以及常規處理是具有非常意義的。
為了使數控機床應有的功效發揮出來，數控機床的正常運行占主導地位，在數控設備出現問題時，及時去排除故障就顯得特别重要。但是相對于接觸機床不多的維修人員來說，機床出現故障，往往不知從何下手，而延誤維修時間。這時如果我們借助數控系統本身具備的自診斷功能的話，對我們的維修會産生很大幫助。同時，作為維修人員當數控機床發生故障後，我們需要向操作者了解故障發生的具體症狀，産生的道程序及時間，操作方法正确與否，才能及時發現問題，以免隐患過大，造成不必要的損失。還有就是要檢查按鈕、熔斷器，接線端子等元件，在接線時螺釘、航空插頭和插座、電路闆上的插頭是否擰緊，每個撥把開關，操作方式是否正确等。還要根據機械故障較易察覺的特點，當發生機床過載或者過熱報警時，應首先檢查滑闆的鑲條是否裝過緊，滑闆和床身導軌之間摩擦力是否增大，從而使電機運轉難度大，還有滾珠絲杠和托架之間是否同心，如絲杠中滾珠磨損造成絲杠過緊，也可使電機過載、過熱，從而導緻電氣故障。因此我們在數控機床的正常維修當中，認真做好上面幾項工作，共同配合，就可以少走彎路，較快排除故障，減少數控機床的停機時間，增強數控機床的使用率，使生産實踐得以順利進行，完成學生實習的進度。
常見故障的分類數控機床由于自身原因不能正常工作，就是産生了故障。産生的原因也比較複雜，但很大一部分故障是由于操作人員(學校實訓的主要對象：學生)操作機床不當引起的。
1系統故障和随機故障
按故障的出現的必然性和偶然性，分為系統性故障和随機性故障。系統性故障是指機床和系統在某一特定條件下必定會出現的故障，随機性故障是指偶然出現的故障。因此，随機性故障的分析和排除比系統性故障困難的多。通常随機性故障往往會因為機械結構局部松動、錯位、控制系統中元器件出現工作特性飄移，電器元件工作可靠性下降等原因造成，需經反複試驗和綜合判斷才能排除。
2診斷顯示故障和無診斷顯示故障
按故障出現時有無自診斷顯示，可以分為有診斷顯示故障和無診斷顯示故障兩種。如今的數控系統有比較豐富的自診斷功能，出現故障時會停機、報警而且會自動顯示相應報警的參數号，這樣可以讓維護人員很快找到故障原因。而無診斷顯示故障，一般是機床停在某一位置不能動，手動操作也沒法，維護人員隻能根據出現故障前後現象來分析判斷，排除故障難度就比較大。
3破壞性故障和非破壞性故障
以故障有無破壞性，分為破壞性故障和非破壞性故障。對于破壞性故障就像伺服失控造成撞車，短路燒斷熔絲等，維護難度較大，有一定危險，修後這些現象是不能重複出現的。而非破壞性故障可經過多次反複試驗至排除，就不會對機床造成危害。
4機床運動特性質量故障
此類故障發生後，機床會照常運行，不會有報警顯示，但加工出的工件不合格。對于這些故障，必須在檢測儀器配合下，對機械、控制系統、伺服系統等采取一些綜合措施。
5硬件故障和軟件故障
按發生故障的部位分為硬件故障和軟件故障。硬件故障隻要通過更換某些元器件就可以排除，但是軟件故障是編程錯誤導緻的，因此需要修改程序内容或修訂機床參數來排除。
6數控機床常見的操作故障
1、防護門未關，機床不能運轉。
2、機床未回參考點。
3、主軸轉速S超過最高轉速限定值。
4、程序内沒有設置F或S值。
5、進給修調F%或主軸修調S%開關設為空擋。
6、回參考點時離零點太近或參考點速度太快，引起超程。
7、程序中G00位置超過限定值。
8、刀具補償測量設定錯誤。
9、刀具換刀位置不正确。
10、G40撤銷不當，引起刀具切入已加工表面。
11、程序中使用了非法代碼。
12、刀具半徑補償方向錯誤。
13、切入、切出方式不當。
14、切削用量太大。
15、刀具鈍化。
16、工件材質不均勻，引起振動。
17、機床被鎖定(工作台不動)。
18、工件未夾緊。
19、對刀位置不正确，工件坐标系設置錯誤。
20、使用了不合理的G功能指令。
21、機床處于報警狀态。
22、斷電後或報過警的機床，沒有重新回參考點或複位。
故障常規處理方法加工中心出現故障，除少量自診斷功能可以顯示故障外(如存儲器報警，動力電源電壓過高報警等)，大部分故障是由綜合因素引起，往往不能确定其具體原因。
數控機床出現故障後，不能盲目處理，首先要檢查故障記錄，向操作人員了解故障出現的全過程。在确認通電對機床和系統無危險的情況下再進行觀察，特别要确定以下故障信息：
1、故障發生時，報警号和報警提示是什麼？哪盞指示燈或發光管發光？提示的警報内容是什麼？
2、如無報警，系統處于何種工作狀态？系統的工作方式診斷結果是什麼？
3、故障發生在哪個程序段？執行何種指令？故障發生前執行了何種操作？
4、故障發生在何種速度下？軸處于什麼位置？與指令值的誤差量有多大？
5、以前是否發生過類似故障？現場是否有異常情況？故障是否重複發生？
我們可以采用歸納法和演繹法，對上面的5個部分故障信息進行有效的歸納與演繹。歸納法是從故障原因出發，摸索其功能聯系，調查原因對結果的影響，也就是說根據可能産生該種故障的原因分析，看最後是否與故障現象的符合程度來确定故障點。演繹法是指從現象出發，對故障現象原因進行分割分析法。即從故障現象開始，根據故障機理，列出該故障産生的種種原因，然後，對這些原因逐點進行分析，排除不正确的，最後确定故障點。
同時，在故障診斷過程中通常要按先外後内、先機後電、先靜後動、現公用後專用、先簡單後複雜、先一般後特殊的原則進行。
在分析好以上5個部分的故障之後，一般可以按以下步驟進行常規處理：
1充分調查故障現場
機床發生故障後，維護人員應仔細觀察寄存器和緩沖工作寄存器尚存内容，了解已執行程序内容，向操作者了解現場情況和現象。當有診斷顯示報警時，打開電器櫃觀察印制電路闆上有無相應報警紅燈顯示。做完這些調查後，就可以按動數控機床上的複位鍵，觀察系統複位後報警是否消除，消除的話屬于軟件故障，否則即為硬件故障。對于非破壞性故障，可讓機床再重新運行，仔細觀察故障是否再現。
2将可能造成故障的原因全部列出
加工中心上造成故障的原因多種多樣，有機械的、電氣的、控制系統的等等。此時，要将可能發生的故障原因全部列出來，以便排查。
3逐步選擇确定故障産生的原因
根據故障現象，參考機床有關維修使用手冊羅列出的因素，經過選擇及綜合判斷，找出導緻故障的确定因素。
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