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一、塑膠件結構設計基本原則：
結構設計要合理：裝配間隙合理，所有插入式的結構均應預留間隙；保證有足夠的強度和剛度(安規測試)，并适當設計合理的安全系數。
塑件的結構設計應綜合考慮模具的可制造性，盡量簡化模具的制造。
塑件的結構要考慮其可塑性，即零件注塑生産效率要高，盡量降低注塑的報廢率。
考慮便于裝配生産(尤其和裝配不能沖突)。
塑件的結構盡可能采用标準、成熟的結構，所謂模塊化設計。
能通用/公用的，盡量使用已有的零件，不新開模具。
兼顧成本
二、塑膠件基礎結構設計指南
1.零件壁厚
① 合适的壁厚
塑膠産品的膠厚（整體外殼）通常在0.80-3.00左右，?壁厚太小：強度低；流動阻力大，熔料難充滿；?壁厚太大：零件産生縮水、氣孔和翹曲等質量問題；零件冷卻時間增加，成型周期加長，零件生産效率低；
常用塑膠材料合适壁厚範圍（單位mm）：
② 盡量減少零件壁厚，決定零件壁厚的因素如下：
零件的強度要求；
零件成型時能否抵抗脫模力；
零件能夠抵抗裝配時的緊固力；
有金屬埋入件時，埋入件周圍強度是否足夠；
孔的強度是否足夠；
錯誤的做法：為提高零件強度，片面的增加零件壁厚。
③ 零件壁厚均勻
盡可能采用多種方法使壁厚保持均勻：
當壁厚不均勻時：
2. 圓角設計
在塑件設計過程中，為了避免應力集中，提高塑件強度，改善塑件的流動情況及便于脫模，在塑件的各面或内部連接處，應采用圓弧過度。另外，塑件上的圓角對于模具制造和機械加工及提高模具強度，也是不可少的。在塑件結構上無特殊要求時，塑件的各轉角處均應有半徑不小于0.5~1mm的圓角。允許的情況下，圓角應盡量大。
對于内外表面的拐角處，外圓角應為内圓角加壁厚，可減少内應力，并能保證壁厚均勻一緻。
① 避免零件外部尖角
② 避免在塑膠熔料流動方向上産生尖角
③ 避免在零件連接處産生尖角
3. 脫模斜度
一般來說，對模塑産品的任何一個側面，都需有一定量的脫模斜度，以便産品從模具中順利脫出。脫模斜度的大小一般以0.5度至1度間居多。具體選擇脫模斜度注意以下幾點：
塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收縮率小的，應選用較小的脫模斜度，如0.5°。
較高、較大的尺寸，根據實際計算取較小的脫模斜度，比如雙筒洗衣機大桶的筋闆，計算後取0.15°~0.2°。
塑件的收縮率大的，應選用較大的斜度值。
塑件壁厚較厚時，會使成型收縮增大，脫模斜度應采用較大的數值。
透明件脫模斜度應加大，以免引起劃傷。一般情況下，PS料脫模斜度應不少于2.5°~3°，ABS及PC料脫模斜度應不小于1.5°~2°。
帶皮紋、噴砂等外觀處理的塑件側壁應根據具體情況取2°~5°的脫模斜度，視具體的皮紋深度而定。皮紋深度越深，脫模斜度應越大。
結構設計成對插時，插穿面斜度一般為1°-3°。
4. 脫模斜度的大小與方向不能影響零件的功能實現：
5. 加強筋的設計
塑膠産品大部分都有加強筋，因加強筋在不增加産品整體膠厚的情況下可以大大增加其整體強度，對大型和受力的産品尤其有用，同時還能防止産品變形。
加強筋的厚度通常取整體膠厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍則容易縮水。加強筋的高度較大時則要做0.5-1.5的斜度（因其出模阻力大），高度較矮時可不做斜度。
6. 加強筋的設計原則：
① 壁厚均勻：
② 頂端增加斜角避免困氣：
③ 筋的方向與塑膠熔料方向一緻：
7. 孔的設計
從利于模具加工方面的角度考慮，孔最好做成形狀規則簡單的圓孔，盡可能不要做成複雜的異型孔，孔徑不宜太小，孔深與孔徑比不宜太大，因細而長的模具型芯容易斷、變形。
① 孔的深度尺寸：
② 孔與孔的間距及孔與零件邊緣尺寸：
③ 避免盲孔根部太薄：
④ 零件上的孔盡量遠離受載荷部位：
⑤ 孔的邊緣增加凸緣增加孔的強度：
⑥ 避免與零件脫模方向垂直的側孔：
8. 支柱的設計
① 壁厚均勻：
② 保持與零件璧的連接：
③ 單獨支柱四周增加加強肋：
三、提高塑膠件強度的結構設計指南
1.通過添加加強肋而不是增加壁厚來提高零件強度：
2.加強肋的方向要考慮載荷的方向：
3.多個加強肋的方向比單個較厚或較高的加強肋好：
4.設計零件增強剖面：
5.增加側壁：
6.避免零件應力集中；
7.避免零件在熔接痕區域承受載荷；
8.其它方法：
玻纖增強塑料常用來代替普通塑膠材料來提高塑膠件強度，需要注意的是玻纖增強塑膠隻在玻纖的方向上提高零件的強度；
塑膠件承受壓縮載荷的能力比承受拉伸載荷的能力強；
避免零件承受圓周載荷。零件承受圓周載荷時，例如金屬鑲件處，很容易發生破裂而失效；
在承受沖擊載荷時，保持零件剖面的完整性，避免在沖擊載荷方向上零件剖面出現缺口和應力集中。
四、提高塑膠件外觀的結構設計
1.選擇合适的塑膠材料；
2.避免零件外觀表面縮水
通過設計掩蓋縮水；
“火山口”設計；
3、避免零件外觀表面縮水：
合理的澆口位置；
4.避免零件變形：
5.設計美工溝：
6.避免外觀零件表面出現熔接痕：
塑膠件表面咬花可以部分掩蓋熔接痕，但并不能完全掩蓋熔接痕；
噴漆可以掩蓋熔接痕；
合理設置澆口的位置和數量，避免在零件重要外觀表面産生熔接痕；
保證模具通風順暢。F.避免外觀零件表面出現斷差或毛邊；
五、降低塑膠件成本的設計
1.設計多功能的零件：
2.降低零件材料成本：
通過添加加強肋而不是增加壁厚的方法提高零件強度；
零件較厚的部分去除材料；C.簡化零件設計，降低模具成本：KISS原則（Keep it simple, stupid)，簡單就是美！零件中的每一個特征必須有存在的理由，否則，該特征是能夠去除的。D.避免零件嚴格的公差：公差越嚴格，零件制造成本就越高；
3.零件設計避免倒扣：
有些外側倒扣可以通過重新設計分模線而避免：
重新設計零件特征避免倒扣：
4.降低模具修改成本：
零件的可注塑性設計；
減少産品設計修改次數；
避免添加材料的模具修改；G.使用卡扣代替螺釘等固定結構。
六、注塑模具可行性設計
1.卡扣等結構應為斜銷（或滑塊）預留足夠的退出空間：
2.避免模具出現薄鐵以及強度太低的設計：
七、塑膠件的裝配設計
塑膠件的裝配各種裝配方式的優缺點
1.卡扣裝配
2. 卡扣設計指南
① 卡扣的尺寸：
卡扣厚度t = 0.5~0.6T
卡扣的根部圓角Rmin = 0.5t
卡扣的高度H = 5~10t
卡扣的裝配導入角α= 25°~ 35°
卡扣的拆卸角度β：β≈35°用于不需外力的可拆卸的裝配；β≈45°用于需較小外力的可拆卸的裝配；β≈80°~90°用于需很大外力的不可拆卸的裝配；
卡扣的頂端厚度Y ≤ t
② 卡扣根部增加圓角：
③ 卡扣均勻分布
均勻的設置在零件的四周，以均勻承受載荷
靠近零件容易變形的地方；
④ 使用定位柱輔助卡扣裝配和提高裝配精度：
⑤ 卡扣根部增加圓角：
⑥ 考慮模具修改方便性
卡扣尺寸一般會經過多次修改，可先做小，以保證修模的方便性
3. 機械緊固：自攻螺釘
自攻螺釘的種類：
A. 裝配次數
裝配次數一般不超過3次
B. 支柱的内徑和外徑
C. 螺牙咬合長度不少于2倍螺釘公稱直徑
D. 支柱的深度至少比螺釘長度高0.5毫米E.支柱頂部增加斜角或沉孔。
D.支柱四周增加加強筋、根部添加圓角
E.支柱最常見的失效方式是支柱破裂
4. 超聲波焊接：導熔線設計
正确的導熔線設計
設計定位特征
增加塑膠件焊接面與焊接頭的面積
把近程焊接作為第一選擇
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