企業管理工具之6S管理（培訓課件）
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導讀：我們有下列“症狀”嗎？
在工作中常常會出現以下情況：
- 急等要的東西找不到，心裡特别煩燥；
- 桌面上擺得零零亂亂，以及辦公室空間有一種壓抑感；
- 沒有用的東西堆了很多，處理掉又舍不得，不處理又占用空間；
- 工作台面上有一大堆東西，理不清頭緒；
- 每次找一件東西，都要打開所有的抽屜箱櫃狂翻；
- 環境髒亂，使得上班人員情緒不佳；
- 制訂好的計劃，事務一忙就“延誤”了；
- 材料、成品倉庫堆放混亂，帳、物不符，堆放長期不用的物品，占用大量空間；
- 生産現場設備灰塵很厚，長時間未清掃，有用和無用的物品同時存放，活動場所變得很小；
- 通道被堵塞，行人、搬運無法通過；
- 如果每天都被這些小事纏繞，你的工作情緒就會受到影響，大大降低工作效率。
解決上述“症狀”的良方——推行6S管理。
一、6S概述
6s管理，源于日本的5s管理，它是來自日文的“整理、整頓、清掃、清潔、素養”的羅馬拼音發音的第一字母“s”，統稱5s。5s進入我國以後，由海爾公司引進“安全”一詞，形成了最新的6s管理理論。
具體含義
8字口訣
- 整理：要與不要，一留一棄
- 整頓：科學布局，取用快捷
- 清掃：清除垃圾，美化環境
- 清潔：形成制度，貫徹到底
- 素養：養成習慣，以人為本
- 安全：安全操作，生命第一
推行好處：
- 減少故障，促進品質；
- 減少浪費，節約成本；
- 建立安全，确保健康；
- 提高士氣，促進效率；
- 樹立形象，獲取信賴；
- 孕育文化，培養素質；
将辦公場所和工作現場中的物品、設備清楚的區分為需要品和不需要品，對需要品進行妥善保管，對不需要品則進行處理或報廢。
目的：
- 騰出空間，活用空間。
- 防止物品誤用、誤送。
- 塑造清爽的工作場所
實施要領
- 現場檢查，對所在的工作場所（範圍）進行全面檢查，包括看得到的和看不到的
- 制定“要”和“不要”的判别基準
- 基準清除不需要的物品
- 适度定量：調查需要物品的使用額度，決定日常用量
- 制定廢棄物處理方法
- 每日自我檢查
處置依據
整頓将需要品依據所規定的定位、定量等方式進行擺放整齊，并明确地對其予以标識，使尋找需要品的時間減少為零。
目的：
- 使工作場所一目了然。
- 消除尋找物品的時間。
- 整整齊齊的工作環境。
- 消除過多的積壓物品。
實施要領——遵循 “3定3要素”原則
“3要素”：場所、方法、标識
- 場所：什麼物品放置在什麼區域都應明确，且一目了然
- 方法：所有物品原則上都要明确其放置方法
- 标識：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名稱、規格等參數
“3定”原則：定點、定容、定量
定點：明确具體的放置位置
定容：明确使用容器大小、材質
定量：規定合适的數量
物品的标識要達到以下目的：
- 看了能夠立即明白物品是什麼，即在實物上進行标識，具體指出物品名稱、使用時期、使用場所、現有狀态（有用物品、無用物品、良品、不良品等）。
- 物品可以立即取出，使用後能正确放回原位，不會忘記也不會放錯，即使忘記或放錯了，也能很容易辨别出來根據物品的不同類型。
舉例說明
1、機器設備：
機器設備保養良好，防護罩齊全（維修保養記錄齊全）。
機器設備上不擺放不必要的物品。
設備規範标志，設備管路分類清楚，有顔色标識。
不用的設備集中管理、定期處理。
2、物料配件
原材料及附件、備料堆放整齊。
成品、廢品分開放置明确區域區分。
下腳料作好分類、及時處理。
有物料包裝外箱擺放時，标志面應統一向外方向。
3、盛裝容器
周轉箱、周轉盤保持幹淨。
廢品容器标識清楚、标志向外。
容器沒有被亂塗寫，所裝物品沒有溢出。
4、車類
小推車、叉車、明确标示責任者、編号并指定停放地點。
待用小推車、叉車的車輪正常，無粉塵并定位擺放。
5、計測器、工具、夾具、模具
器具分類放置(公用性和專用性等)并标識。
器具保持良好的有效狀态。
計測器、工具做到行迹整頓（或有序擺放）。
器具用完後及時歸位。
6、易燃、有毒品
易燃、有毒品隔離堆放，易燃品遠離火源。
易燃、有毒品很明顯的标識出來。
易燃、有毒品有專人管理并标示。
7、消防器材
消防器材處于有效狀态。
消防設備數量齊全，放置方式正确。
消防器材及其容器保持幹淨，标示醒目（有效期）清楚，無阻礙物。
清掃将辦公場所和現場的工作環境打掃幹淨，使其保持在無垃圾、無灰塵、無髒污、幹淨整潔的狀态，并防止其污染的發生。
目的：
- 穩定産品質量。
- 消除不利于産品質量、成本、工效和環境的因素。
- 保證設備良好運行，減少對員工健康的不良影響。
實施要領：
- 領導以身作則，人人參與
- 建立清掃責任區（室内外），責任到人，不留死角
- 清掃、點檢、保養相結合
- 尋找污染源，實施改善措施
- 杜絕污染源，建立清掃基準，行為規範
維持前面3S的成果，将整理、整頓、清掃的實施做法進行到底，且維持其成果，并對其實施做法予以制度化、文件化。
目的：
- 維持前面所做的效果。
- 養成持久有效的清潔習慣。
實施要領
- 落實前面3S工作，充分利用文宣活動，維持新鮮的活動氣象
- 制定目視管理，看闆管理的标準
- 制定稽核方法，獎懲制度，主管人員做定期和不定期檢查
以“人性”為出發點，透過整理、整頓、清掃、清潔等合理化的改善活動，培養上下一體的共同管理語言，使全體人員養成守标準、守規定的良好習慣，進而促進全面管理水平的提升。
目的：
- 培養出好習慣、遵守規則的員工。
- 營造積極的團隊精神。
實施要領
- 明确服裝、儀容、工作牌等标準
- 明确共同遵守的有關規則、規定
- 制定禮儀守則
- 教育訓練，檢查與糾正
- 推進各種精神提升活動（早會，禮貌活動等）
預防為主，消除各種（人身、産品、設備、機密）安全隐患。
目的：
- 創造安全的，不必令人擔心的工作環境；
- 保證工廠财産、職工安全。
實施要領
- 強酸、強堿、易燃、易爆品的放置應遠離工作場所
- 各種配線、配管的安置做到整齊有序，不應有雜亂
- 建立配線、配管、易燃、易爆品、酸、堿及消防器材的巡檢制度
- 在所有危險區域配有緊急解救措施
- 遵守作業知道書（操作規程），不違章操作，不違章作業
- 不得在消防栓、配電櫃（箱）前放置物品
- 不得在通道上放置物品
二、6S推行
推行原則- 領導重視—高層領導要定期檢查6S工作
- 廣泛宣傳--大造聲勢，處處看到6S
- 組織落實--事事有人抓，處處有人管
- 長抓不懈--持之以恒是6S成功的關鍵
- 獎懲分明--以獎為主，違者嚴懲不貸
- 全員參與--自己遵守，監督他人
- 持續改進--PDCA循環
- 強制-自覺-自然-習慣-性格-文化
定義：利用人的感官視覺，将相關管理的事項，轉化為較淺易懂的顔色、文字、圖片、圖表、照片、錄像帶等方式從而達到提醒、控制、警示、預防的作用與目的。
簡單理解就是看得見的管理。
原則：
視覺化：徹底标示、标識、進行色彩管理
透明化：将需要看到的被隐蔽的地方顯露出來
界限化：标示管理的界限，标示正常與異常的定量界限，使之一目了然
三要點：
任何人都能判斷出好處（異常）
判斷結果不會因人而異
能夠迅速判斷、精确度高
三種水平：
1.初級水準：能了解現在的狀态
2.中級水準：誰都能判斷正常與否
3.高級水準：管理方法（異常處置）也都明确
管理内容
- 對物品的目視化管理
- 對作業的目視化管理
- 對設備的目視化管理
- 對品質的目視化管理
- 對安全的目視化管理
物品的目視管理：
- 明确物品的名稱及用途。
- 決定物品的放置位置，容易判斷。
- 物品的放置方法能保證順利的進行先進先出。
- 決定合理的數量，盡量隻保管必要的最小數量，且要防止短缺。
作業的目視化管理：
想方設法的将作業：
- 是否在正确實施
- 是否在按計劃實施
- 是否有異常發生
- 如果有異常發生，應如何應對
簡單明了地表示出來。
設備的目視化管理：
- 标識出計量儀器類的正常/異常範圍，管理界限。
- 随時都容易判斷管道介質流向。
- 清楚明了地表示出應該進行維持保養的技能部位。
- 是否正常供給、運轉清楚明了。
品質的目視化管理：
- 防止因“人的失誤”導緻的品質問題。
- 設置專門的區域放置不良品，減少混入的可能。
- 有了不良品限度樣本看闆，對不良品的判斷又快又準。
安全的目視化管理：
- 設置安全警戒區、警戒線。
- 注意有高差、突起之處。
- 标注作業安全指引。
管理方式
- 顔色管理
- 行迹管理
- 識别管理
- 區域管理
- 信号燈管理
- 看闆管理
顔色管理
根據物品的“色彩”即可判定物品的屬性、性質及特點的一種可視化的管理方法。顔色管理是運用工作者對色彩的分辨能力和特有的聯想力，将複雜的管理問題，簡化成不同色彩，區分不同的程度，以直覺與目視的方法，以呈現問題的本質和問題改善的情況。
識别管理
- 是指在企業生産過程中，為了便于管理，提高效率及減少安全隐患而在相應的崗位或區域設立标識，便于規範管理。主要有
- 現場管理區域标識；
- 産品标識；
- 設備管理标識；
- 危險标志危險崗位标識等
行迹管理
行迹管理就是将零部件、工具、夾具等物品，在其地面上、牆壁上、桌子上、機器旁等地方，按其投影之形狀繪圖或采用嵌入凹模等方法進行定位标識，使其易于取用和歸位的一種管理方法。如将滅火器、煙灰缸、垃圾箱、茶杯、掃把等物品，在地面上、牆壁上、桌上等地方按其投影之形狀繪圖，使其使用後易于歸位；工具、夾具等可依使用狀況，在機器設備旁牆壁上按其投影之形狀繪圖，使其易于取用和歸位。
區域管理
在生産線場劃上通道線和作業區，一看便知是供物品運送的通道和工作的區域。
對成品半成品放置的場所或通道等區域，用線條把它畫出，主要用于整理與整頓，異常原因，停線故障等，用于看闆管理。
定點攝影所謂定點攝影，就是在執行6S階段時，透過在現場定點拍攝一些改善主題并做公告，讓所有員工知道改善對象及改善進度。
三要點：
1.位置相同（同一地點，針對同一問題進行拍攝，高度，方向，位置相同）
2.記錄日期（最好選用照片能顯示日期的照相機，更利于比對及保存建檔）
3.彩色比（需做色别整頓的場合，盡量不用黑白改用彩色照片更為有效）
紅牌作戰紅牌作戰即使用紅色标簽對工廠各角落的“問題點”，不管是誰，都可以加以發掘，并加以整理的方法，是6S活動運用的技巧之一。紅牌作戰，指的是在工廠内，找到問題點，并懸挂紅牌，讓大家都明白并積極地去改善，從而達到整理、整頓的目的。
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